Степента на дефекти при надпечатване на цигарени кутии е намаляла с около 60%

При производството на цигарени опаковки се изисква не само изящна изработка, но и стандартите за качество са много строги. Сред тях точността на регистрация е един от основните показатели за оценка на качеството на печат на цигарени кутии. Понастоящем вътрешният дълбок печат на опаковки цигари обикновено използва оптоелектронна сканираща автоматична система за регистриране (наричана по-нататък „традиционна регистрация“), която работи чрез сканиране на краищата на отпечатани модели или специфични кръстосани маркировки и използване на сигналите за обратна връзка за регулиране на фазата на цилиндъра.

Въпреки това, в действителното производство, включващо множество марки, малки партиди и честа смяна на плочите, все още има много болни точки: различните марки имат изключително различни дизайни на опаковки, различни цветови последователности за регистрация, обиколки на ролките и оформления на плочите; широко използваните субстрати като трансферен сребърен картон и холографски картон имат сложни повърхностни характеристики, като висока отразяваща способност и неравномерни алуминиеви слоеве. Тези фактори често затрудняват традиционните системи за регистрация да поддържат стабилно проследяване, причинявайки периодично или произволно отклонение на регистрацията. В тежки случаи грешката при регистрация може да достигне ±0,15 mm или повече (както е показано от маркировките за регистрация, посочени със стрелките на Фигура 1), далеч надхвърляйки стандарта за вътрешен контрол на компанията (обикновено по-малко или равно на ±0,10 mm), което води до значителни загуби и престой за корекции. За да се реши този проблем, има спешна нужда от стабилно референтно решение за регистрация, което да не се влияе от шаблони на пластини или повърхности на субстрата.

Фигура 1 Пред-продукт за надпечатване с подобрение
Анализ на ключови фактори, влияещи върху стабилността на надпечатване
Неправилното регистриране е системен проблем, който се корени в нарушаване на динамичния баланс по време на процеса на печат. Следните три фактора са особено критични.
01/ Влияние на колебанията на напрежението при печат на трансферен сребърен картон
Напрежението е „спасителното въже“ на дълбоката преса и има решаващо влияние върху точността на надпечатването.
(1) Въздействие на характеристиките на материала: Трансферният сребърен картон е твърд и силно хигроскопичен, склонен към леко разширяване и свиване по време на сушене. Неправилните или променливи настройки за развиване, пренавиване и напрежение между модулите могат директно да причинят промени в дължината на пътя на хартията, което води до надлъжно неправилно регистриране.
(2) Изисквания за съвпадение на напрежението: Градиентът на напрежението между печатащите единици трябва да бъде точно съвпадащ. Твърде слабото напрежение причинява отпускане на хартията, което води до странично отклонение; твърде голямото напрежение разтяга хартията, която се свива след изсъхване, което води до неправилно регистриране. За много-цветното гравиране скоростта на реакция и стабилността на системата за опъване са от решаващо значение.
02/ Влияние на точността и състоянието на печатащия цилиндър
Печатащият цилиндър носи трансфера на изображението; неговото качество пряко влияе върху точността на регистрацията.
(1) Радиално биене и динамичен баланс: Нови или възстановени цилиндри, ако тяхното радиално биене надвишава стандарта (обикновено по-малко или равно на 0,02 mm) или динамичният баланс е лош, ще генерират периодични вибрации при висока скорост от 250 m/min, което директно се превръща в периодични грешки при регистриране.
(2) Монтаж на цилиндъра и термично разширение: Ексцентричен монтаж, износване на шпонковия канал или неравномерно термично разширение поради топлина, генерирана от триене по време на непрекъснат печат, ще промени ефективната обиколка на цилиндъра, засягайки точността на надлъжната регистрация, и този ефект се натрупва с течение на времето по време на работа.
03/ Влияние на качеството на печат и разпознаване на индикатора Mark
Традиционно индикаторите за маркировка се отпечатват директно върху субстрата и действат като „очи“ на регистрационната система.
(1) Печатен ефект: Върху сребърен картон адхезията на мастилото и скоростта на изсъхване влияят върху яснотата на ръба на индикатора за маркировка. Ако марката е призрачна, протрита или мръсна, фотоелектрическото око не може да я открие стабилно, което води до чести системни корекции или дори грешки.
(2) Позиционна интерференция: Ако индикаторът за маркиране е разположен в зона със сложно изображение или силно отразяваща област, фоновата интерференция може значително да намали съотношението сигнал-към-шум, правейки проследяването нестабилно.
Иновативно решение „табел-след регистрация“.
Основната идея на това решение е да прехвърли референтния маркер за регистрация, „индикатора за маркиране“, от субстрата към набор от независими механични дискове с висока-прецизност, както е показано на фигура 2, като по този начин напълно се избягва смущението от състоянието на повърхността на субстрата и отпечатаните шаблони.

Фигура. 2 Маркировка на механичен диск

01/ Състав на системата

(1) Специално проследяване-: дискът е направен от алуминиева сплав или композитни материали с висока твърдост и нисък коефициент на топлинно разширение, обикновено с диаметър 150~200 mm (персонализирано от визуален модел) и дебелина 15~20 mm. Отстраняването на челната страна трябва да бъде по-малко или равно на 0,01 mm и повърхността трябва да бъде матирана.

(2) Високо{1}}прецизни маркери: използвайте висок-контраст, остри ръбове на специални отразяващи или светло{3}}пропускливи маркери.

(3) Монтажна основа: Проектирайте стабилно приспособление за монтиране на последващата-плоча върху неподвижните части на заглавката на печатащия модул (близо до задвижващата страна), за да се гарантира, че тя не е пряко механично свързана с ролковата система на пластините, но позицията е фиксирана.

02/ Специфични стъпки

(1) Стъпка 1: Инсталиране и калибриране

(1) Монтирайте здраво последващата -плоча върху стелажа близо до главата на плочата на първата цветова група (референтна цветова група) чрез персонализирано приспособление, за да сте сигурни, че равнината на диска е успоредна на оста на ролката на плочата.

(2) В точната позиция на обиколката на последващия-диск обикновено се правят маркировки от 0 градуса, 90 градуса, 180 градуса, 270 градуса и се поставят маркери с висока{6}}прецизност. Използвайте циферблатния индикатор, за да калибрирате крайната повърхност и радиалното биене на последващия-диск, за да се уверите, че цялостното му биене < 0,02 mm.

(3) Регулирайте фотоелектричния сензор на всяка цветна група или добавете специален сензор, така че да може да сканира стабилно и ясно маркировката на съответната тава, а не маркировката върху хартията.

(2) Стъпка 2: Настройка на системни параметри

(1) Параметри на опън (вземайки марка от 10-цветна машина за дълбок печат с количествен капацитет от 125 g/m² трансферен сребърен картон като пример): напрежението на развиване е настроено на 180~220N; Силата на подаване на хартия е настроена на 200~240N; Увеличението на напрежението между всяка цветова група е настроено на 8~12N (инкрементално). Напрежението на навиване е настроено на 260~300N и трябва да бъде фино настроено според конкретната хартия и скорост, като целта е хартията да премине гладко без вибрации.

(2) Параметри на системата за регистрация: режимът на сканиране се превключва на режим „проследяване“; Прозорецът-толерантност към грешки може да бъде подходящо намален, за да се подобри чувствителността според точността на последващата-маркировка. Скоростта на реакция е средна до висока, за да се избегне прекомерна чувствителност и удар.

(3) Стъпка 3: Управление на затворен-контур

След като машината е включена, регистрационната система непрекъснато проследява фиксираната маркировка върху табелата за проследяване. Тъй като позицията на последващата-настройка е абсолютно фиксирана, като промяната на фазата на която и да е плоча ролка спрямо еталонната машина, причинена от вибрации и термично разширение, тя ще бъде открита от системата в реално време и двигателът на фазата на плочата на ролката ще бъде задвижван, за да компенсира, образувайки стабилен затворен-контурен контрол с последващата-плоча като абсолютна еталонна.

Сравнение на ефектите и параметрите на приложението

След прилагането на тази схема на основен модел, ефектът е много забележителен.

01/ Точността на надпечатването е значително подобрена

Грешката при надпечатване при традиционния метод се колебае значително, особено в етапа на смяна на макарата и ускоряване, грешката може да достигне ±0,12 mm до ±0,18 mm; След последващо надпечатване, точността на надпечатване е стабилна в рамките на ±0,08 mm за дълго време и най-доброто състояние може да достигне ±0,05 mm, както е показано на фигура 3, което е по-добро от усъвършенствания стандарт в индустрията.

Фигура 3: Продукти с надпечатване след използване на диска с проследяваща плоча

02/ Подобрена стабилност и адаптивност

Цялостно разрешава проблеми със загуба на проследяване, причинени от смущения от отразяващ сребърен картон, баркодове на оформление и други модели; проявява силна адаптивност към различни марки и ролки с различна обиколка, като средното начално време за регулиране на надпечатването е намалено с приблизително 40% след смяна на пластината.

03/ Производствена ефективност и разход-ефективност

Степента на дефекти поради проблеми с надпечатване намалява с около 60%; намалена е консумацията на спомагателни материали като хартия и мастило по време на корекциите на надпечатването; ефективната работна скорост на оборудването е значително подобрена.

В отговор на проблемите с неправилно регистриране при наслагване при дълбокия печат на опаковки за цигари, причинено от променливи материали и ролки, предложеното техническо решение за „проследяващ-дисково отпечатване“ измества регистрационната референтна рамка от променящия се субстрат към фиксиран високо-прецизен механичен диск, като изолира основните фактори на смущение при източника. Чрез фино контролиране на напрежението, осигуряване на качество на ролките и използване на независим проследяващ диск за осигуряване на стабилен сигнал, системата за регистриране преминава от „пасивно следване“ към „активно стабилизиране“. Практическите данни показват, че това решение може ефективно да контролира точността на надпечатване до високо ниво от ±0,08 mm, значително подобрявайки стабилността на производството и икономическите ползи, и има стойност за широко разпространено популяризиране в-индустрията за печат на опаковки от висок клас. В бъдеще по-нататъшното проучване би могло да интегрира проследяващия диск с мониторинг на температурата на ролката и системи за онлайн обратна връзка за опън, за да се постигне по-интелигентен контрол на пред-компенсацията.