Големи цветови разлики при ситопечат и ниско използване на оборудването? Разрешете го само с един трик
Ситопечатът е един от често използваните печатни процеси в момента, в областта на опаковъчния печат е спомагателен процес, използван главно за повърхностна декорация на печатни материали, като например върху опаковъчната кутия, като цигарени пакети, поръсени торби за постигане на глазура, пречупване, ледено цвете, локално лакиране и т.н., така че опаковката да е три-измерна, релефна, подчертаваща, мигащи, илюзионни, матови и други артистични ефекти.
В сравнение с офсетовия печат, дълбокия печат, флексопечата и друго технологично оборудване, структурата на машината за ситопечат е сравнително проста и нейният метод за подаване на мастило е предимно ръчно мастило, поради периодичния характер на ръчното мастило, което води до големи промени в оттенъка на отпечатания продукт и когато цветовата разлика надвишава стандартния диапазон, ще се произвеждат скрап продукти; и ръчното мастило често трябва да бъде спряно, което води до намалено използване на оборудването; В същото време текущото мастило за ситопечат е предимно UV мастило, което има известна степен на корозивност и мастилото лесно се оцветява върху кожата по време на процеса на ръчно мастило, причинявайки химически изгаряния и има много опасности за безопасността и други проблеми.
За да гарантираме качеството на продукта, да подобрим използването на оборудването и да намалим рисковете за безопасността, ние искаме да заменим оригиналния метод на операция за ръчна смяна на мастилото с автоматична система за подаване на мастило.
Анализ на причините
Печатащата форма на ситопечата принадлежи към сито-като плоча с отвори, при печат мастилото първо се излива върху печатащата форма, мастилото се прехвърля към субстрата през мрежата на печатащата форма под действието на налягането на чистачката и вискозитетът на матовото мастило за ситопечат е по-висок, размерът на частиците на матирания прах е по-голям (обикновено в 15 ~ 60 μm), а малките частици матиран прах ще преминат за предпочитане през мрежата, когато новото мастило се постави на машината, и матираният прах в мастилото върху печатната форма ще бъде все по-малко и по-малко, а големите частици матиран прах ще се натрупват все повече и повече върху печатната форма, което води до това, че съответният мастилен слой върху субстрата става все по-лек и по-лек, а цветовата разлика става все по-голяма и по-голям. Когато цветовата разлика надхвърли стандартния диапазон, операторът трябва да спре машината, за да смени мастилото (да вземе обратно старото мастило върху печатната форма и да го замени с ново), а престоят е основната причина за ниската степен на използване на оборудването.
Заобиколно решение
01/ Идеи-за решаване на проблеми
За да намерим ефективни решения, първо трябва да разберем принципа на работа на оборудването. Когато нанасяте ръчно мастило на автоматичната ситопечатна машина, както е показано на Фигура 1, първо повдигнете скрепера за мастило и принтера за надпечатване на мастило и изсипете мастилото в празното пространство близо до средата на края на печатната форма; след това поставете чистачката за мастило и принтера за надпечатване на мастило и мастилото е в успоредната област, образувана от чистачката и принтера за надпечатване на мастило.
Фигура 1 Напълно автоматична ситопечатна машина
По време на печат, когато оборудването работи, мастилената ролка се спуска до позиция 0,3–0,5 mm над печатащата форма (височината може да се регулира според ситуацията с мастило). Печатащата форма се движи назад, като задният й край е далеч от чистачката и ролката за мастило. Ракелът и ролката за мастило остават неподвижни, за да завърши процеса на мастило. По това време отпечатъчният цилиндър се е завъртял на 180 градуса. Когато отпечатъчният цилиндър хване хартията със своите захващащи устройства и продължи да се върти, посоката на движение на плаката започва да се обръща, движейки се напред, като задният край на плаката се движи към чистачката и мастилената ролка. Мастиленият валяк се повдига и чистачката се натиска надолу. Под натиска на чистачката, мастилото върху плочата се прехвърля през мрежестите отвори на изображенията и текстовите области на плочата към субстрата, от страната на захващащото устройство към задната част на плочата. В този момент отпечатъчният цилиндър се е завъртял на 360 градуса. Оборудването продължава да работи, повтаряйки горните действия на цикли, като по този начин позволява печатането да продължи. Печатащият модул и печатащата форма на напълно автоматичната машина за ситопечат са показани на фигура 2.
Фигура 2 Печатащ модул и печатаща форма на напълно автоматичната ситопечатна машина
02/ Концепция на дизайна
Цялостната концепция на дизайна е да се използва пълноценно източникът на сгъстен въздух в близост до напълно автоматичната ситопечатна машина (като цяло операциите на затягането на печатащата плоча, чистачката и наводняващата греда на ситопечатната машина са пневматични, всички са оборудвани с въздушен компресор или използват централна система за подаване на въздух за осигуряване на сгъстен въздух, задвижван от две пневматични диафрагмени помпи или взривозащитени-електрически помпи за мастило. Една диафрагма помпата е свързана към тръбопровода за подаване на мастило, който осигурява ново мастило; другата мембранна помпа е свързана към тръбопровода за връщане на мастило, монтиран в двата края на ракела, за да събира използваното мастило диафрагмените помпи работят заедно, за да завършат цикличния процес на подаване на ново мастило и връщане на използваното мастило.
Специфични мерки
01/ Инсталирайте тръбопровода за подаване на мастило
Изходът за мастило на захранващата тръба е монтиран в средното положение между чистачката и наливната греда (и двете в средата на дължината и в средата на успоредното разстояние между двете). Входът за мастило на захранващата тръба е поставен в резервоара за мастило. На тръбопровода между изхода и входа е монтирана диафрагмена помпа, за да осигури захранване за непрекъснато изтегляне на мастило от резервоара за мастило и доставянето му към печатащата форма.
За точно подаване на мастило в средната зона между чистачката и наливната лента и след това позволяването на мастилото да се изравни от средата към двете страни под действието на гравитацията и възвратно-постъпателното движение на чистачката и наливната лента в канала, оформен между тях, изходният отвор за мастило е проектиран в плоска-форма на уста (Фигура 3).
Фигура 3 Плосък-порт за подаване на мастило
02/ Монтаж на тръбопровод за връщане на мастило
Поради равномерното протичане на мастилото върху печатащата форма от центъра към двете страни под въздействието на гравитацията и възвратно-постъпателното движение на ракелното острие и мастилената ролка, по-голямата част от старото мастило се събира близо до страничните рамки на плочата близо до работната страна и страната на трансмисията (Фигура 4). Затова проектирахме тръбопровода за връщане на мастилото с два порта за събиране на мастило, монтирани съответно в двата края на напречната греда на ракелното острие (Фигура 5). За да осигурим ефективно събиране на мастило, ние допълнително инсталирахме трапецовидни стъргалки за събиране на мастило на портовете за събиране на мастило (Фигура 6). Височината на скрепера за събиране на мастило може да се регулира така, че да докосва леко печатащата форма, когато ракелното острие се натисне надолу, като се гарантира ефективно събиране на мастилото, без да се повреди печатащата форма. Чрез движението надолу на ракелното острие и възвратно-постъпателното движение на печатащата форма, скреперът за събиране на мастило събира и изпомпва мастилото обратно.
Фигура 4 Местоположение на натрупаното старо мастило
Фигура 5 Порт за всмукване на мастило и неговият трапецовиден скрепер за мастило
Фигура 6 Монтажна позиция на порта за събиране на мастило и неговия скрепер за мастило върху гредата на ножа
03/ Монтаж на пневматична мембранна помпа
Две пневматични диафрагмени помпи (Фигура 7) са монтирани съответно на тръбопроводите за подаване и връщане на мастило. Пневматичните мембранни помпи са оборудвани с независими превключватели и клапани за регулиране на газовия поток. Чрез превключвателите и вентилите за контрол на газовия поток, стартирането и спирането, както и потокът на действията за подаване и връщане на мастило могат да се контролират независимо.
Фигура 7 Пневматична мембранна помпа
04/ Конфигуриране на резервоара за съхранение на мастило
За да гарантираме, че старото мастило, изпомпано обратно от машината, може да се използва повторно, ние конфигурирахме резервоар за съхранение на мастило (Фигура 8). Резервоарът за съхранение на мастило е цилиндричен с капак, а на капака е монтирана пневматична бъркалка. Пневматичната бъркалка има независим превключвател и клапан за регулиране на скоростта, което му позволява да стартира, спира и регулира независимо скоростта. Краят на тръбопровода за подаване на мастило е потопен в резервоара за съхранение на мастило, а диафрагмената помпа осигурява захранване за непрекъснато подаване на мастило от резервоара за съхранение към печатащата форма. Пневматичната бъркалка, инсталирана на резервоара за съхранение на мастило, в момента се използва за пълно смесване на старото мастило с новото мастило. Старото мастило, изпомпано обратно от машината, не се добавя директно към резервоара за съхранение на мастило; първо трябва да бъде повторно -смилано с мелница, след което се добавя определена част от маслото за регулиране на мастилото, за да се възстанови печатната му способност до ефекта на ново мастило. След това се добавя в резервоара за съхранение в определено съотношение и пневматичната бъркалка го разбърква, за да се смеси напълно с новото мастило.
Фигура 8 Резервоар за мастило с пневматична бъркалка
05/ Монтаж на централизирана система за управление
За да улесним работата, да постигнем автоматизация на подаването на ново мастило и възстановяването на старо мастило, както и да гарантираме точността и непрекъснатостта на обемите за подаване и възстановяване на мастило, ние инсталирахме централизирана система за управление, закупихме сензорен екран за управление (Фигура 9) и проектирахме програма за управление (Фигура 10), за да постигнем интегриран контрол на различни действия.
Фигура 9 Физическа диаграма на сензорния екран
Фигура 10 Диаграма на веригата за управление на системата
Проверка на ефекта
След като инсталационната работа беше завършена и беше проведен период на оперативно тестване, беше установено, че при нормална работна скорост проблемът с разликата в цвета на продукта, причинен от периодично подаване на мастило, е ефективно контролиран. Освен това, тъй като автоматичната циклична система за подаване на мастило напълно замени операциите за ръчна смяна на мастилото, времето за престой беше намалено, използването на оборудването беше подобрено и рисковете за безопасността, причинени от химически изгаряния на мастило, бяха елиминирани.