Процентът на дефектите спадна с около 60% и всъщност има ново решение за двоен печат върху цигарени кутии!

При производството на цигарени опаковки се изисква не само изящна изработка, но и много строги изисквания за качество, от които точността на надпечатване е един от основните показатели за измерване на качеството на печат на цигарени опаковки. Понастоящем вътрешното производство на дълбоко гравиране на цигарени опаковки обикновено приема фотоелектрическа сканираща автоматична система за регистриране (наричана по-нататък „традиционно проследяване“), чийто принцип е да сканира ръба на шаблона за печат или специфична кръстосана линия и да изпрати сигнала за регулиране на фазата на ролката на пластината.

Въпреки това, все още има много болни точки в действителното производство на много-маркови, малки-партиди и бързо-сменяеми опаковки цигари: дизайнът на опаковките цигари на различните марки е много различен и последователността на цветовете за надпечатване, обиколката на ролката и оформлението са различни; Широко използваните субстрати, като трансферен сребърен картон и лазерен картон, имат сложни повърхностни характеристики, като високо отражение и неравномерен слой от алуминиево покритие. Тези фактори често затрудняват постигането на стабилно проследяване на традиционните системи за сравнителен анализ, причинявайки периодични или произволни тиражи за надпечатване, а в тежки случаи грешката за надпечатване може да достигне повече от ±0,15 mm (както е показано в знака за надпечатване, посочен от стрелката на Фигура 1), далеч надхвърляйки стандартите за вътрешен контрол на предприятията (обикновено По-малко или равно на ± 0,10 mm), което води до голям брой скрап продукти и време на престой и време за отстраняване на грешки. За да се реши този проблем, спешно е необходима стабилна референтна схема за надпечатване, която не се нарушава от модела на оформлението и повърхността на субстрата.

Фигура 1 Продукт с надпечатване преди подобрение

Анализ на основните фактори, влияещи върху стабилността на надпечатването

Неточното надпечатване е системен проблем, който се корени в динамичния баланс на печатния процес и следните три фактора са особено критични.

01/ Прехвърлете влиянието на колебанията на напрежението на печат върху сребърен картон

Напрежението е "спасителното въже" на машините за дълбок печат и оказва решаващо влияние върху надпечатването.

(1) Влияние на свойствата на материала: трансферният сребърен картон има висока твърдост и силна хигроскопичност и е склонен към леко разширяване и свиване по време на процеса на сушене. Ако напрежението между развиване, навиване и модул е ​​неправилно настроено или колебливо, това директно ще доведе до промяна на дължината на пътя на хартията и ще причини неточно надлъжно отпечатване.

(2) Изисквания за съвпадение на напрежението: Градиентът на напрежението между всяка печатаща единица трябва да бъде точно съвпадащ. Ако опънът е твърде малък, хартията ще бъде разхлабена и лесно ще се движи хоризонтално; Прекомерното напрежение, разтягане на хартията и прибиране след изсъхване ще доведат до неточно надпечатване. За много-цветния дълбок печат скоростта на реакция и стабилността на системата за опъване са от решаващо значение.

02/ Точност и състояние на ролките за печатни форми

Валякът за печатна форма е носител на графичен и текстов трансфер и собственото му качество пряко влияе върху точността на надпечатването.

(1) Радиално биене и динамичен баланс: Ако радиалното биене на новата ролка или ремонтираната ролка за пластини надвишава стандарта (обикновено се изисква по-малко от или равно на 0,02 mm) или динамичният баланс не е добър, ще възникне периодична вибрация при висока скорост от 250 m/min, която директно ще се преобразува в периодична грешка при надпечатване.

(2) Инсталиране на ролката на плочата и топлинно разширение: Инсталацията не е центрирана, шпонковият канал е износен или термичното разширение на ролката на плочата е неравномерно поради генериране на топлина от триене при непрекъснат печат, което ще промени ефективната обиколка на ролката на плочата и ще повлияе на точността на надлъжната регистрация и този ефект постепенно ще се натрупва с времето на работа.

03/ Качество на печат и влияние върху разпознаването на знаците

Маркерът на традиционния метод се отпечатва директно върху субстрата, а качеството му е "окото" на регистрационната система.

(1) Печатен ефект: Върху сребърен картон адхезията на мастилото и скоростта на изсъхване ще повлияят на яснотата на ръба на маркера. Ако маркировката е фантомна, пухкава или мръсна, фотоелектрическото око не може да улови стабилно, което води до честа корекция или дори неизправност на системата.

(2) Намеса в позицията: Ако маркерът се намира в зона със сложна графика или силно отражение, намесата на фона значително ще намали съотношението сигнал-към-шум и ще направи проследяването нестабилно.

Иновативно решение за-последващо надпечатване

Основната идея на тази схема е да прехвърли регистрационния референтен знак, т.е. „маркера“, от субстрата към набор от независими механични дискове с висока -прецизност, както е показано на Фигура 2, така че напълно да се избегне намесата на състоянието на повърхността на материала на субстрата и шаблона за печат.

Фигура. 2 Маркировка на механичен диск

01/ Състав на системата

(1) Специално проследяване-: дискът е направен от алуминиева сплав или композитни материали с висока твърдост и нисък коефициент на топлинно разширение, обикновено с диаметър 150~200 mm (персонализирано от визуален модел) и дебелина 15~20 mm. Отстраняването на челната страна трябва да бъде по-малко или равно на 0,01 mm и повърхността трябва да бъде матирана.

(2) Високо{1}}прецизни маркери: използвайте висок-контраст, остри ръбове на специални отразяващи или светло{3}}пропускливи маркери.

(3) Монтажна основа: Проектирайте стабилно приспособление за монтиране на последващата-плоча върху неподвижните части на заглавката на печатащия модул (близо до задвижващата страна), за да се гарантира, че тя не е пряко механично свързана с ролковата система на пластините, но позицията е фиксирана.

02/ Специфични стъпки

(1) Стъпка 1: Инсталиране и калибриране

(1) Монтирайте здраво последващата -плоча върху стелажа близо до главата на плочата на първата цветова група (референтна цветова група) чрез персонализирано приспособление, за да сте сигурни, че равнината на диска е успоредна на оста на ролката на плочата.

(2) В точната позиция на обиколката на последващия-диск обикновено се правят маркировки от 0 градуса, 90 градуса, 180 градуса, 270 градуса и се поставят маркери с висока{6}}прецизност. Използвайте циферблатния индикатор, за да калибрирате крайната повърхност и радиалното биене на последващия-диск, за да се уверите, че цялостното му биене < 0,02 mm.

(3) Регулирайте фотоелектричния сензор на всяка цветна група или добавете специален сензор, така че да може да сканира стабилно и ясно маркировката на съответната тава, а не маркировката върху хартията.

(2) Стъпка 2: Настройка на системни параметри

(1) Параметри на опън (вземайки марка от 10-цветна машина за дълбок печат с количествен капацитет от 125 g/m² трансферен сребърен картон като пример): напрежението на развиване е настроено на 180~220N; Силата на подаване на хартия е настроена на 200~240N; Увеличението на напрежението между всяка цветова група е настроено на 8~12N (инкрементално). Напрежението на навиване е настроено на 260~300N и трябва да бъде фино настроено според конкретната хартия и скорост, като целта е хартията да премине гладко без вибрации.

(2) Параметри на системата за регистрация: режимът на сканиране се превключва на режим „проследяване“; Прозорецът-толерантност към грешки може да бъде подходящо намален, за да се подобри чувствителността според точността на последващата-маркировка. Скоростта на реакция е средна до висока, за да се избегне прекомерна чувствителност и удар.

(3) Стъпка 3: Управление на затворен-контур

След като машината е включена, регистрационната система непрекъснато проследява фиксираната маркировка върху табелата за проследяване. Тъй като позицията на последващата-настройка е абсолютно фиксирана, като промяната на фазата на която и да е плоча ролка спрямо еталонната машина, причинена от вибрации и термично разширение, тя ще бъде открита от системата в реално време и двигателът на фазата на плочата на ролката ще бъде задвижван, за да компенсира, образувайки стабилен затворен-контурен контрол с последващата-плоча като абсолютна еталонна.

Сравнение на ефектите и параметрите на приложението

След прилагането на тази схема на основен модел, ефектът е много забележителен.

01/ Точността на надпечатването е значително подобрена

Грешката при надпечатване при традиционния метод се колебае значително, особено в етапа на смяна на макарата и ускоряване, грешката може да достигне ±0,12 mm до ±0,18 mm; След последващо надпечатване, точността на надпечатване е стабилна в рамките на ±0,08 mm за дълго време и най-доброто състояние може да достигне ±0,05 mm, както е показано на фигура 3, което е по-добро от усъвършенствания стандарт в индустрията.

Фигура 3 Продукти с надпечатване след използване на проследяващия ролков диск


02/ Подобрена стабилност и адаптивност


Напълно разрешава проблеми със загуба на проследяване, причинени от отразяващ сребърен картон, шарки на баркодове и други смущения в оформлението; силно адаптивни към ролки от различни марки и обиколки, като средното първоначално време за настройка на регистрацията е намалено с около 40% след смяна на пластините.


03/ Производствена ефективност и разходна ефективност


Степента на дефекти, причинени от проблеми с регистрацията, намалява с приблизително 60%; потреблението на спомагателни материали като хартия и мастило поради корекции на регистрация беше намалено; ефективната работна скорост на оборудването се увеличи значително.


За проблема с дрейфа на регистрацията при дълбок печат на опаковки тютюн, причинен от променливостта на материала и ролката, предложеното техническо решение за „регистрация на проследяващ диск“ измества референтната регистрация от променящия се субстрат към фиксиран високо{0}}прецизен механичен диск, като изолира основните фактори на смущение при източника. Чрез фино контролиране на напрежението, осигуряване на качество на ролката и използване на независим проследяващ диск за осигуряване на стабилни сигнали, системата за регистриране се трансформира от „пасивно следване“ в „активна стабилизация“. Практическите данни показват, че това решение може ефективно да контролира точността на регистриране до високо ниво от ±0,08 mm, значително подобрявайки стабилността на производството и икономическите ползи, и има голям потенциал за широко приложение в-индустрията за печат на опаковки от висок клас. В бъдеще по-нататъшното проучване може да интегрира проследяващи дискове с мониторинг на температурата на ролките и онлайн системи за обратна връзка за напрежението, за да се постигне по-интелигентен пред{6}}компенсационен контрол.