Чести проблеми със студеното фолио? 9 често срещани проблема, решени веднъж завинаги!

Чести проблеми със студеното фолио? 9 често срещани проблема, решени веднъж завинаги!


При действителното производство на флексографско студено щамповане на етикети с фолио различни фактори като настройки на оборудването, качество на материала, свойства на субстрата и оперативни процедури могат лесно да причинят всякакви проблеми с качеството на щамповането. Те пряко засягат външния вид, адхезията и издръжливостта на етикетите, което води до преработване или бракуване и увеличава производствените разходи. За точно справяне с производствените проблеми и стабилизиране на качеството на продукта, ето компилация от обикновени проблеми с фолиото за охлаждане, техните основни причини и стандартни решения, така че производственият персонал да може бързо да отстранява неизправности и да прави точни корекции.


Студеното фолио не се прехвърля последователно

Този проблем идва най-вече от недостатъчна твърдост на ламиниращата ролка или твърде-ниско налягане при ламиниране. При производството използвайте ролка с по-висока твърдост и леко увеличете натиска за ламиниране, за да подобрите трансфера на фолиото.

Липсва модел на студено фолио в обикновените зони

Причините обикновено включват неравна или повредена повърхност на ролката за ламиниране или замърсени/повредени плочи или анилоксови ролки. Можете да регулирате или замените ролката за ламиниране, да увеличите налягането за ламиниране и да почистите или замените повредени плочи или анилоксови ролки.

Намазване на плочи

Основните причини са твърде много нанесено лепило или недостатъчна твърдост на ламиниращата ролка. Заменете с подходяща анилоксова ролка, намалете количеството лепило и сменете ролката с по-твърда.

Студеното фолио изобщо не се прехвърля

Това се случва, когато лепилото е с лошо качество, с изтекъл срок на годност или повърхностната енергия на субстрата е твърде ниска. Проверете срока на годност на лепилото и го сменете, ако е необходимо; за субстрата, приложете обработка с корона, за да подобрите повърхностната енергия.

Лепилото не залепва към основата

Обикновено се дължи на ниска мощност на UV лампата, което предотвратява пълното втвърдяване на лепилото. Увеличете мощността на UV лампата и, ако е необходимо, добавете стъпка на коронно третиране на субстрата.

Напукване на щамповани шарки

Прекомерното напрежение при развиване/навиване на фолиото или залепване между фолиото и ролката за ламиниране може да причини пукнатини. Регулирайте напрежението на фолиото и почистете или сменете ролката за ламиниране, ако е повредена.

Назъбени ръбове на щамповани шарки

Неправилният натиск при печат или ламиниране може да причини назъбени ръбове. Регулирайте налягането при печат между плочата и ролките за печат, както и налягането на ламиниране, за да елиминирате грапавите ръбове.

Отвори върху щамповани шарки

Причинено от недостатъчно лепило, ниско налягане при ламиниране или грапава повърхност на субстрата. Сменете анилоксовата ролка, за да увеличите адхезията, да увеличите налягането на ламиниране и ако основата е грапава, добавете грундиращ слой.

Щамповани шарки не са устойчиви на надраскване

Основно поради непълно втвърдяване на лепилото. Увеличете мощността на UV лампата за по-добро втвърдяване или нанесете покритие, за да подобрите устойчивостта на надраскване.


В обобщение, повечето проблеми с качеството на студеното фолио се дължат на неправилно съвпадение на параметрите, грешен избор на материал, неадекватна поддръжка на оборудването или лоша предварителна -обработка на субстрата. На производствения етаж персоналът може да следва логиката на „първо проверка на настройките на оборудването, след това проверка на качеството на материала и накрая оптимизиране на обработката на субстрата“ за целеви корекции. Редовното почистване на оборудването, стандартизирането на параметрите на процеса и проверките на качеството на материала могат да намалят проблемите със студеното фолио от източника и ефективно да подобрят добива и стабилността на продуктите със студено фолио за етикети. ...