Материалите за навити цигарени кутии са разточителни и склонни да се навиват-ето трик за идеалното решаване на проблема!
С популяризирането и широкото използване на ултра{0}}високо{1}}скоростни машини за опаковане на цигари в индустрията за цигарени опаковки, търсенето на оборудване в индустрията става все по-високо и по-високо. Понастоящем употребата на опаковки от типа -на макара нараства, но в реалното производство материалите за цигари от тип -на макара се сблъскват с проблеми като висока консумация и остатъчен материал върху изхвърлените сърцевини. Това не само увеличава производствените разходи, но и противоречи на целта за подобряване на качеството и намаляване на разходите за компаниите за опаковане на тютюневи изделия. Ключов въпрос сега е как материалите за цигарени опаковки тип -на макара бързо да отговарят на производствените нужди, да се подобри машинната съвместимост за кратко време и да се намали потреблението.
Предимства и недостатъци на материалите от-тип макара
01/ Предимства
(1) Добра непрекъснатост: Материалите от тип -ролка могат да се подават непрекъснато, намалявайки честотата на смяна на материала и подобрявайки ефективността на производството.
(2) Високо ниво на автоматизация: Те са лесни за използване с автоматизирано оборудване, което позволява автоматизирано производство и намалява разходите за труд.
(3) Спестяване на-пространство: Материалите от-тип на макара заемат по-малко място по време на съхранение и транспортиране.
02/ Недостатъци
(1) Съвместимост на материалите с машини: Някои материали могат да се накъдрят или огънат, което да повлияе на нормалната употреба, да причини чести неизправности на оборудването или дори да повлияе на качеството на продукта, което води до загуба на материал.
(2) Проблеми със системата за автоматично откриване на снаждане: Материалите изискват висока прецизност на системата за откриване. При високи скорости времето за снаждане може да е неточно, оставяйки излишен материал, причинявайки отпадъци и увеличени разходи.
За да се справим с свързаните с това фактори, ние създадохме изследователски екип за оптимизиране и проучване на приложението на материали за опаковане на цигари тип -ролка, с цел да подобрим съвместимостта им с машини за опаковане на кутии и да постигнем икономия на енергия и намалена консумация.
Основно съдържание на изследването
01/ Прекомерна консумация, причинена от множество фуги в много-сплайс продукти
По време на производството се появяват твърде много пренавиващи съединения, главно поради проблеми с контрола на процеса на различни етапи.
(1) Подобрения на мастилото
Подобрете качеството на основното цветно мастило, използвано за намаляване на ненужния престой, причинен от дефекти на продукта. Подобрете фиността на златното мастило, за да намалите дефектите като златни следи и линии по време на печат. Когато добавяте червено мастило, филтрирайте го през сито с отвори 400 и стриктно контролирайте вискозитета на мастилото, за да намалите дефектите на линията за печат и да намалите броя на фугите за пренавиване.
(2) Подобрения в процеса на горещо щамповане
Подобрения на плочата за горещо щамповане: Сменете от плочи за гравиране от медна сплав към плочи за гравиране от легирана стомана, за да осигурите финост на щамповането и да разрешите проблеми като липсващи линии или следи, причинени от срутване на плочата по време на производството.
Подобряване на качеството на електрофолиото: Контролирайте стриктно броя на съединенията на електрофолиото и съпоставете дължината на електрофолиото с дължината на хартията, за да намалите точките за промяна на-производствения материал.
След комуникация с доставчиците нагоре по веригата оптимизирахме плочите за горещо щамповане и качеството на електрофолиото, намалявайки времето за престой на машината и броя на произведените съединения.
(3) Онлайн откриване за контрол на информацията за дължината на дефекта
По време на производството дефектните продукти са неизбежни на всеки етап. За точно записване на интервалите на тези дефектни продукти за последващо изчисляване на дължината на плочата, въведохме онлайн система за откриване на производствената линия, както е показано на Фигура 1.
Фигура 1 Система за онлайн инспекция
Използвайки високо{0}}прецизни сензори и технология за разпознаване на изображения, системата сканира и проверява продуктите на производствената линия в реално време. След като бъдат открити дефектни продукти, системата незабавно ги записва и анализира разстоянието между тях с помощта на алгоритми. Освен това трябва да настроим цялостна система от бази данни, за да съхраняваме тези данни, осигурявайки основна поддръжка за изчисляване на дължините на панелите по-късно, както е показано на Фигура 2.
Фигура 2 Система от бази данни
(4) Цифрово управление на информацията за снаждане по време на процеса на нарязване
По време на процеса на рязане е важно не само да се отстранят дефектните продукти, но и да се открие и запише дължината на добрите продукти в реално време. По този начин продуктите, които могат да се снаждат в една ролка, могат да се комбинират, намалявайки броя на фугите, причинени от множество снаждания. Алгоритмите се използват за обработка на тези данни и определяне на оптималния план за снаждане.
Както е показано на фигура 3, високо{1}}прецизното измервателно оборудване следи и записва дължината на добрите продукти в реално време. След това алгоритмите обработват тези данни, за да разберат най-добрата стратегия за снаждане. Целта е да се сведе до минимум броят на фугите, като същевременно се гарантира качеството на продукта. Освен това трябва да контролираме скоростта на производствената линия, за да сме сигурни, че можем да произвеждаме бързо, без да компрометираме качеството на снаждането.
Фигура 3 Високо{1}}прецизно измервателно оборудване
С горните подобрения в различни аспекти, ние намалихме броя на съединенията на ролка от първоначалните 2–3 до само 1. Това не само подобри качеството на продукта, но също така намали броя на спиранията на машината и отпадъците, причинени от смяната на ролките. В същото време по-малкото фуги също понижиха производствените разходи и потреблението на материали.
02/ Подобряване на проблема с излишния остатък от материал поради навиване на материала
Основните фактори, влияещи върху навиването на материала, включват съдържанието на влага в продукта и напрежението по време на навиване и развиване.
(1) Контрол на съдържанието на влага
Съдържанието на влага е един от ключовите показатели за това колко добре материалът се адаптира към машината. Колкото по-високо е съдържанието на влага в хартията, толкова по-мек е продуктът. При машинно-опаковане на цигари по-високото съдържание на влага прави материала по-адаптивен и по-малко вероятно да се скъса по ръбовете или да се спука, но продуктът може да се изкриви по-лесно. От друга страна, по-ниското съдържание на влага води до по-добра плоскост, но продуктът е по-твърд, отскокът на хартията се увеличава, което може да доведе до слаба адхезия, разкъсване по краищата и повърхностни пукнатини. Следователно е необходимо да се контролират температурата и влажността в производствената среда и да се инсталира автоматична система за овлажняване, както е показано на фигура 4, за да се поддържа относително балансирано състояние.
Фигура 4 Автоматична система за овлажняване
Контролът на рулонните и листовите материали е различен. Чрез -инспекция на място, цехът за опаковане на рулони имаше влажност от 59,9% и температура от 24,7 градуса.
Въз основа на резултатите от проверката симулирахме промените в продуктите при различни условия на температура и влажност в климатична камера и формулирахме експериментален план. Експерименталните резултати са показани в таблица 1, а сравнението на степента на къдрене преди и след различни експерименти с температура и влажност е показано на фигура 5. Резултатите показват, че оптималната температура и влажност за валцувани меки етикетни материали, според експериментите, е 22 градуса и 60% влажност.
Фигура 5 Сравнение на степента на къдрене преди и след експерименти при различни температури и нива на влажност
Таблица 1 Промени на продукта при различни среди с температура и влажност, симулирани в камера за температура и влажност
(2) Контрол на напрежението за навиване и развиване на ролки
Освен съдържанието на влага в хартията, контролът на напрежението по време на навиване и развиване е друг важен фактор, който причинява навиване. Субективно, колкото по-малък е диаметърът на сърцевината на навитата ролка, толкова по-голяма е деформацията на вътрешните слоеве на продукта. Обратно, по-големите диаметри на сърцевината водят до по-малка деформация. Въпреки това, на практика, колкото по-малък е диаметърът на сърцевината, толкова повече напрежение е необходимо по време на процеса на печат за навиване, докато по-малко напрежение е необходимо, когато ролката се развива на опаковъчната машина. Обратно, по-големите диаметри на сърцевината изискват по-малко напрежение по време на печат, но повече напрежение при развиване на опаковъчната машина, което увеличава риска от счупване на продукта.
Освен това, когато броят на продуктите на ролка е фиксиран, по-големият диаметър на сърцевината води до по-голям външен диаметър, но модулът за развиване на опаковъчната машина има ограничение на височината и не може да поеме твърде големи сърцевини. Освен това, като се има предвид, че хартиените сърцевини първоначално са били използвани за този продукт, тези сърцевини са податливи на повреда и деформация и не могат да бъдат използвани повторно, причинявайки известно количество отпадъци.
Затова за тестване бяха избрани два типа найлонови сърцевини: една с вътрешен диаметър 150 mm, дебелина на стената 10 mm и външен диаметър 160 mm, и друга с вътрешен диаметър 150 mm, дебелина на стената 15 mm и външен диаметър 165 mm, както е показано на фигура 6. Найлонът беше избран, защото е по-малко вероятно да се деформира и може да се използва повторно, което помага за намаляване на разходите.
Фигура 6 показва избора на два вида найлонови сърцевини за тестване.
Освен това бяха оптимизирани параметрите на процеса за напрежение при валцуване. Напрежението при рязане и търкаляне се регулира от 115–120N до 100–105N. По време на тестването имаше три схеми за регулиране на напрежението: 90–95N, 95–100N и 100–105N. Сред тях, за 90–95N, три ролки ядра от етикетна хартия показаха признаци на разхлабване; за 95–100N една ролка етикетна хартия показа признаци на разхлабване; за 100–105N не се наблюдава разхлабване. Поради това беше решено валцуването да се извърши при 100–105N. След тестване на хартията за етикети на машината, плоскостта на хартията за етикети върху сърцевината се подобри и нямаше проблеми с подвити ръбове или разхлабени сърцевини.
Чрез регулиране на найлоновата сърцевина от вътрешен диаметър от 150 mm, дебелина на стената от 10 mm и външен диаметър от 160 mm до вътрешен диаметър от 150 mm, дебелина на стената от 15 mm и външен диаметър от 165 mm, машинните тестове потвърдиха, че след нарязване на етикетната хартия върху сърцевината на малки листове, извивката е основно последователна. Тъй като дебелината на стената се увеличи, времето за снаждане на материала трябваше да бъде съответно удължено, но нямаше значителна промяна в остатъчния материал.
От това може да се заключи, че найлонова сърцевина с вътрешен диаметър от 150 mm, дебелина на стената от 10 mm и външен диаметър от 160 mm може да отговори на адаптивността на машината.
Заключение
Чрез контролиране на дължината на дефекта онлайн и управление на снаждането по време на нарязване, оптимизирането на продукта ефективно намалява броя на снажданията, като директно увеличава използваемото количество валцувани продукти; подобрена температура и влажност на околната среда, както и извиването на навитите ролки; изясни влиянието на промените в температурата и влажността в сухи и влажни сезони върху продуктите; хомогенизира вариацията в промените на ролките; и гарантира, че променливите, причинени от тези фактори, са разгледани. Възможността за многократна употреба на найлоновия материал и практичността на сърцевините с дебелина на стената от 10 mm за посрещане на производствените нужди бяха потвърдени.
Чрез прецизен производствен контрол и усъвършенствана технология за разпознаване на сензори и изображения, оптимизирането на алгоритмите за рязане и стратегиите за контрол може да постигне точно откриване на дефекти и прецизен контрол на дължината, което не само подобрява качеството на продукта, но също така намалява производствените разходи и потреблението на материали, осигурявайки силна подкрепа за устойчивото развитие на компанията.
В бъдеще, с непрекъснато технологично развитие и фирмени иновации и усилия, ние ще увеличим по-ефективно и ефикасно степента на използване на валцованите продукти, носейки по-големи ползи и стойност за производствената индустрия.